一、化工高鹽母液預(yù)處理工藝的背景與挑戰(zhàn)

化工生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的高鹽分母液含有高濃度有機(jī)物（如染料、膠類等）和無機(jī)鹽（如Cl?、SO?2?、Na?、Ca2?等）。這類廢水直接生化處理時，高鹽分會導(dǎo)致微生物脫水、酶活性降低，甚至污泥上浮，傳統(tǒng)方法（如生物法）需長期馴化微生物且效率低。因此，“預(yù)處理+蒸發(fā)脫鹽”成為主流工藝，其中MVR三效蒸發(fā)技術(shù)因節(jié)能、高效被廣泛應(yīng)用。

二、化工高鹽母液預(yù)處理工藝核心步驟

高鹽分母液預(yù)處理分為兩階段：有機(jī)物去除（中和、吸附、壓濾）和脫鹽脫氨（MVR三效蒸發(fā)）。

1.有機(jī)物去除系統(tǒng)

（1）分類收集與活性炭打漿

將不同來源的高濃度廢水分類儲存于母液池，避免交叉污染。

母液泵入打漿鍋，按比例加入活性炭（吸附有機(jī)物），攪拌1小時形成混合漿液。

（2）多級中和與pH控制

漿液依次流經(jīng)4個串聯(lián)中和釜，通過DCS系統(tǒng)在線監(jiān)控pH，用氨水或廢堿調(diào)節(jié)至中性（pH=7）。

關(guān)鍵點：逐級中和確保反應(yīng)充分，避免局部過酸/堿。

（3）壓濾與脫色

中和后液體經(jīng)壓濾機(jī)分離活性炭（可循環(huán)使用1~2次），清液進(jìn)入脫色工序。

脫色釜內(nèi)利用活性炭Ⅱ進(jìn)一步吸附色素，通過多級分離器（1~3級）和過濾罐去除殘留活性炭，最終清液儲存于MVR暫存槽。

2.MVR三效蒸發(fā)脫鹽系統(tǒng)

（1）預(yù)熱與蒸發(fā)濃縮

脫色液預(yù)熱至60~70℃后進(jìn)入MVR三效蒸發(fā)器（一效、二效、三效），溫度控制在80~90℃。

蒸發(fā)原理：物料在換熱管內(nèi)成膜流動，與管外蒸汽換熱后汽化，通過分離器實現(xiàn)汽液分離，濃縮液逐效傳遞，最終濃度達(dá)40%~48%。

（2）結(jié)晶與固液分離

濃縮液進(jìn)入結(jié)晶器，硫酸鈉等鹽類析出形成晶漿，經(jīng)離心機(jī)分離得到干燥晶體（如硫酸銨）和母液（返回系統(tǒng)循環(huán)蒸發(fā)）。

節(jié)能設(shè)計：二次蒸汽經(jīng)MVR壓縮機(jī)升溫后循環(huán)利用，僅需電能驅(qū)動，比傳統(tǒng)三效蒸發(fā)節(jié)省60%以上能耗。

（3）蒸汽與冷凝水回收

蒸汽流程：二次蒸汽經(jīng)兩級壓縮機(jī)加壓后作為熱源回用，冷凝水回收供生產(chǎn)車間再利用。

不凝氣經(jīng)真空泵排放，減少環(huán)境污染。

三、化工高鹽母液預(yù)處理技術(shù)優(yōu)勢與效益

1.高效節(jié)能：MVR三效蒸發(fā)相比傳統(tǒng)多效蒸發(fā)節(jié)省60%~69%能耗，處理速率快。

2.占地面積小：集成化設(shè)計適合廠區(qū)空間有限的場景。

3.資源回收：結(jié)晶鹽（如硫酸鈉）可回收利用，冷凝水回用降低水耗。

4.適應(yīng)性強(qiáng)：可處理含鹽量20g/L以上的廢水，適用于染料、制藥等行業(yè)。

四、選擇化工高鹽母液預(yù)處理設(shè)備的關(guān)鍵建議

1.抗腐蝕材料：選用鈦材替代316L不銹鋼，解決強(qiáng)酸/堿環(huán)境下的設(shè)備腐蝕問題。

2.自動化控制：DCS系統(tǒng)實時監(jiān)控pH、溫度等參數(shù)，確保穩(wěn)定性。

3.活性炭再生：通過稀酸清洗延長活性炭使用壽命，降低成本。

五、總結(jié)

高鹽分母液預(yù)處理工藝通過“中和吸附MVR蒸發(fā)”三步法，有效解決了鹽分抑制生化處理的難題。其中，MVR三效蒸發(fā)技術(shù)憑借節(jié)能優(yōu)勢和成熟性，成為高鹽廢水脫鹽的首選方案。未來隨著化工廢水處理標(biāo)準(zhǔn)提高，該工藝的自動化與材料優(yōu)化將進(jìn)一步推動其廣泛應(yīng)用。